微晶石的主要缺陷有(yǒu)表面气孔、变形、杂质和色差等。本期内容谈谈变形缺陷的解决方法。微晶石在生产过程中最易产生翘曲变形，可(kě)分(fēn)為(wèi)中心上凸变形、中心下凹变形、波浪变形等。造成变形缺陷的原因有(yǒu)两大原因：一是微晶熔块与陶瓷坯體(tǐ)热膨胀系数不匹配，二是生产工艺控制不当。
一、热膨胀系数不匹配
1、 陶瓷坯體(tǐ)配方不合理(lǐ)造成其膨胀系数与微晶玻璃层（又(yòu)叫微晶熔块）的热膨胀系数有(yǒu)较大的差异。
2、中心上凸变形。产品中心上凸变形是由于陶瓷坯體(tǐ)的热膨胀系数大于微晶熔块所致；
3、中心下凹变形。产品中心下凹变形是由于陶瓷坯體(tǐ)的热膨胀系数小(xiǎo)于微晶熔块所引起。
二、 坯體(tǐ)原料成分(fēn)波动
陶瓷用(yòng)坯體(tǐ)原料大多(duō)未实行标准化生产，就算工厂内采取均化措施，但矿物(wù)原料化學(xué)成份有(yǒu)时仍会发生大幅波动，使得陶瓷坯體(tǐ)的热膨胀系数随之波动，严重时产品就会出现明显的变形。
三、 坯體(tǐ)加工工艺控制不严
当坯料加工工艺控制不严时，会造成坯體(tǐ)成份和热膨胀系数产生波动，从而导致产品变形。
1）、配料时铲错原料；将乙种原料当甲种原料来用(yòng)。
2）、配料偏差；
3）、原料含水率检测偏差或计算错误导致配料产生差错；
4）、球磨细度控制不严。瘠性料的入磨粒度及球磨细度控制不严，使坯體(tǐ)烧结反应产生差异，热膨胀系数出现波动。
四、微晶熔块成分(fēn)发生变化
微晶熔块成分(fēn)发生波动时，也会引起微晶玻璃层的热膨胀系数发生变化。
1） 用(yòng)错原料；微晶熔块所用(yòng)的化工原料如長(cháng)石、氧化锌、方解石、碳酸钡等都是白色粉料，如果标识不清，很(hěn)容易被工人拿(ná)错而出质量事故。
2） 配料偏差；
3） 熔块窑转换品种时混淆。如熔块厂家换产品时洗窑不彻底，中间过渡料没分(fēn)开；
4） 不同颜色微晶熔块的热膨胀系数不同。微晶熔块有(yǒu)白、黄、灰、绿、兰、黑等色，由于加入的发色原料不同，热膨胀系数也有(yǒu)差异，与同样坯體(tǐ)复合并在同一条件下烧成，产品的平整度是不一样的；
5） 不同厂家所生产的微晶熔块的热膨胀系数会有(yǒu)差异。工厂换用(yòng)不同厂家生产的熔块必须经过复合试验，如出现变形超标，则必须调整坯體(tǐ)配方。
二、生产工艺控制不当
当微晶石的生产工艺控制不当，也会导致产品变形。
1、 陶瓷坯體(tǐ)配方的耐火度偏低。
配方中的Al2O3含量偏低或熔剂过量，坯體(tǐ)耐火度过低，在晶化烧成时陶瓷坯體(tǐ)易出现软化变形。表现為(wèi)前、后边沿下垂，严重时出现波浪扭曲变形。
2、 晶化烧成制度不合理(lǐ)。主要表现在辊上、辊下的温度设计不合理(lǐ)，使复合砖坯在高温前期产生上凸趋势；在高温后期又(yòu)使产品中心下凹，结果使产品出现波浪扭曲变形。
3、 冷却制度不合理(lǐ)。陶瓷坯體(tǐ)和微晶玻璃层内部应力在冷却过程中未能(néng)同步释放，造成产品变形，严重时微晶玻璃层剥离陶瓷坯體(tǐ)。
4、 出窑后砖形反弹。微晶石较厚，微晶玻璃层较厚（约3~4mm，后来為(wèi)省成本有(yǒu)所减薄），在辊道窑快速烧成条件下，产品的内应力难以释放。产品出窑后，产品结构中的两类材料由于内应力的差异而导致平整度有(yǒu)所反弹。如果出窑平整度控制不合理(lǐ)，后期则会产生较大变形。
5、 析晶程度差异。各批次产品的析晶程度因晶化时间或晶化温度的波动而出现差异，使晶相与玻璃相的比例发生变化，影响到微晶玻璃层热膨胀系数的稳定。
解决方法：
1、严格按照质量保证體(tǐ)系的规范要求控制入厂原料质量，建立完善的原料均化制度，多(duō)重均化，取样分(fēn)析合格后再开始使用(yòng)。
2、科(kē)學(xué)设定晶化烧成制度，加强检验测试工作。
3、制定合理(lǐ)的产品质量标准，如变形度控制在-0.3~0.5mm（中心上凸）為(wèi)宜。当超出允许范围时，应查找原因并及时调整。当出窑产品变形较小(xiǎo)时，通过调整辊道窑辊上与辊下温差；当变形较大时，应调整坯體(tǐ)配方，让其膨胀系数与微晶熔块相匹配。
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